Semeadora mecânica e pneumática: confira as vantagens, desvantagens e recomendações para o uso em sua propriedade

O processo de semeadura é uma das etapas mais importantes na formação de cultivos agrícolas. Ele impacta na taxa de germinação de sementes, na população inicial e no vigor de plântulas, além de influenciar muito nos resultados de produtividade.

Existem dois tipos básicos de maquinários para semeadura que normalmente são utilizados na atualidade: as semeadoras mecânicas e as pneumáticas.

Ambas apresentam vantagens e desvantagens e podem ser indicadas de acordo com as características da área e da propriedade.

Neste artigo, você verá as principais diferenças técnicas entre as duas opções de semeadoras, suas recomendações, custos e impactos na formação da lavoura. Confira!

Qual a importância da semeadura na atividade agrícola?

A semeadura é uma atividade inicial do processo de produção agrícola, essencial para a definição da produção potencial ao final do ciclo de cultivo.

É durante a semeadura que se define:

• o estande inicial;
• a distância entre plantas e linhas de semeadura;
• a população total por área.

Isso definirá o grau de competição entre plantas por luz, nutrientes e água, podendo potencializar a produção de biomassa, quando feito de maneira correta.

Além da necessidade de entregar sementes em quantidade e espaçamento ideal, condições ótimas para a germinação de sementes são criadas através da profundidade de semeadura, aumentando a taxa de germinação e o vigor de plântulas.

O que interfere na qualidade da semeadura?

A semeadura, junto aos processos e insumos utilizados nela, é responsável por grande parte dos custos de produção de um cultivo, desde o preparo do solo até a colheita. 

Esses valores podem variar de acordo com a cultura, mas estão entre 40% e 50% do custo total de produção em grãos.

Esse fato aumenta a necessidade de uma semeadura de qualidade e com o mínimo de falhas possíveis. 

Dentre os fatores que mais afetam a qualidade da semeadura, podemos listar os seguintes:

• semente: a qualidade da semente deve ser julgada não só por seu potencial de germinação e pelas suas características fisiológicas. É importante ressaltar a homogeneidade de características físicas e morfológicas como tamanho e forma, o que pode impactar no desempenho das semeadoras;
• semeadora: a escolha da semeadora acontece em função da cultura, do tipo de plantio e das características do solo. Algumas atividades executadas pela máquina semeadora são: corte de palhada, abertura de sulco, distribuição e cobertura de sementes e disposição de fertilizantes;
• solo: a cobertura do solo, sua umidade e características físicas como granulometria, estrutura, densidade, constituição e topografia podem alterar a qualidade de semeadura e interferir na decisão do maquinário.

Diferenças entre semeadoras mecânicas e pneumáticas

Ao longo do tempo, muitas foram as formas utilizadas por agricultores para a execução da  semeadura. Atualmente, as principais opções para semeadoras são as mecânicas e as pneumáticas.

As semeadoras mecânicas funcionam com base na distribuição de sementes por meio da gravidade. Essas sementes são colocadas em discos que podem ser dispostos na direção vertical, horizontal e inclinada.

Já as semeadoras pneumáticas são mais modernas e funcionam com base na distribuição de sementes através de vácuo. As sementes são retidas em furos pela pressão negativa gerada.

Sistemas de distribuição de sementes em semeadoras mecânicas (esquerda) e pneumática (direita)
(Fonte: Mais Soja, 2018)

Hoje em dia, nas propriedades brasileiras, 70% das semeadoras são mecânicas. Porém, a maior disponibilidade de semeadoras pneumáticas, em conjunto com preços mais acessíveis, deve gerar uma igualdade, em porcentagem, em um futuro próximo.

Vantagens e desvantagens dos dois sistemas

Podemos comparar as semeadoras mecânica e pneumática usando vários parâmetros. A seguir, mostramos alguns dos mais importantes:

Custo

As semeadoras mecânicas são, em geral, mais baratas que as pneumáticas. São mais acessíveis para produtores com menores áreas ou investimentos, também por apresentar menor depreciação. 

Já as pneumáticas são mais caras em preço de aquisição e manutenção e, pela tecnologia envolvida, têm maior depreciação.

Tecnologia

As semeadoras pneumáticas apresentam um grau de tecnologia maior que as mecânicas. Isso se dá pela presença de um sistema mais moderno de controle de distribuição da semente. 

Operação

As semeadoras mecânicas necessitam de ajuste e adequação de discos dependendo do tipo da cultura a ser semeada. Isso demanda um maior cuidado e gasto de tempo na operação.

A semeadora pneumática, por sua vez, tem menor necessidade de ajustes durante a operação, pois o sistema de vácuo se adequa a diversos tamanhos e tipos de semente.

Energia

As semeadoras pneumáticas precisam, normalmente, de tratores de maior potência e apresentam maior gasto de energia pela presença da turbina de vácuo. 

As mecânicas são mais robustas e necessitam de menor energia para a operação.

Qualidade

Ambos os tipos são capazes de executar a semeadura com alta qualidade quando bem reguladas e operadas. Porém, com a semeadora mecânica, há uma maior chance de dano mecânico na semente ao passar pelo sistema de discos.

Rendimento

Em termos de rendimento, a semeadora pneumática tende a cobrir uma área maior que a mecânica no mesmo tempo de trabalho. Isso porque a velocidade recomendada para as semeadoras pneumáticas é cerca de 2 km/h a mais que para as mecânicas.

Modelos de semeadoras mais usadas no país

Os maquinários agrícolas para semeadura são normalmente disponibilizados nos tipos de distribuição, mecânico ou pneumático. 

Além disso existem múltiplas opções como semeadoras para plantio convencional ou plantio direto, com ou sem adubadora, de acordo com o número de linhas, para sementes graúdas (milho, soja, algodão, feijão, sorgo e girassol) ou sementes finas (trigo, aveia, arroz, cevada e canola).

Aqui destacamos as marcas e modelos mais utilizados para plantio direto de sementes graúdas no Brasil.

Uma das marcas de maior uso no mercado nacional é a Tatu Marchesan, com os modelos mais comuns sendo o PST4 (mecânica) e o PST4 Suprema (pneumática). 

(Fonte: Tatu Marchesan)

Outra opção é a marca Jumil, sendo os modelos Exacta Air JM 8090 (pneumática) ou Magnum JM 8080 (mecânica) as mais comumente utilizadas.

Outras marcas são a John Deere em que a Série 1113 apresenta opções mecânica e pneumática para um número menor de linhas ou a série DB para maior número de linhas. 

Outra marca disponível é a Stara com a linha Prima (mecânica) e Victória (pneumática).

Além disso, existem outras opções como a Massey Ferguson com os tipos MF 512 MM (mecânica) e XH (pneumática), por exemplo. 

Uma opção adicional é a marca New Holland com a linha Sol Tower com as duas opções, mecânica e pneumática.

Conclusão

A semeadura é responsável por grande parte dos custos de produção de um ciclo de cultura. Sua qualidade é dependente de fatores como a escolha da máquina semeadora mais adequada, sendo que, atualmente, as mais usadas são as mecânicas e pneumáticas.

Essas semeadoras apresentam modos de funcionamento diferentes, assim como múltiplas vantagens e desvantagens, como vimos ao longo do texto. 

A escolha da semeadora deve ser feita de acordo com o tamanho da área, nível tecnológico e capacidade financeira do produtor.

Para áreas maiores e com altas demandas tecnológicas, as semeadoras pneumáticas podem ser mais efetivas devido à maior velocidade de operação e menor necessidade de manutenção. 

Já as semeadoras mecânicas podem ser recomendadas para áreas menores ou para produtores com menor condição financeira.

De qualquer modo, ambas são soluções viáveis, principalmente quando apresentam boas práticas de uso, como manutenção atualizada, regulagem apropriada e operação criteriosa. 

>>Leia mais:

“Moderfrota: veja o que é preciso para conseguir recursos“

“Regulagem de semeadora: 5 dicas para melhorar seu desempenho”

“Depreciação de máquinas: todos os cálculos de forma prática”

Restou alguma dúvida sobre semeadora mecânica e pneumática? Qual você utiliza em sua fazenda hoje? Adoraria ler seu comentário!

Lubrificação de máquinas agrícolas: diferenças entre óleos e graxas, quando e como realizar as operações e muito mais!

O que você diria que os desgastes, a redução da vida útil e a baixa eficiência operacional têm em comum? É claro que, são todos problemas que podem acometer as máquinas agrícolas, mas, além disso, a solução de todos esses problemas também é a mesma.

A simples lubrificação poderia reduzir ou até mesmo sanar todos esses problemas!

Você conhece todos os benefícios da correta lubrificação das máquinas agrícolas? Ainda tem dúvidas de como e quando fazê-la para otimizar sua eficiência operacional? Confira a seguir!

A função dos lubrificantes nas máquinas agrícolas

A lubrificação de máquinas agrícolas é um dos principais aspectos da manutenção dos equipamentos. Diversos componentes das máquinas requerem lubrificação: os mancais (de atrito ou de rolamento), eixos (sem fim e telescópicos), engrenagens, correntes, pistões até as juntas universais e bombas.

De modo geral, os lubrificantes são substâncias com múltiplas finalidades, que auxiliam as máquinas agrícolas de diversas formas. Eles

• reduzem o desgaste de peças, amenizando a fricção;
• auxiliam na limpeza das peças, evitando a entrada de partículas e impurezas;
• protegem os componentes lubrificados da corrosão;
• facilitam a vedação e reduzem a perda de pressão, e 
• auxiliam a dissipar o calor, promovendo o resfriamento das peças.

Como podemos perceber, a lubrificação das máquinas agrícolas é bastante versátil e, justamente por isso, não pode ser feita de qualquer jeito!

Lubrificante é tudo igual?

Antes de mais nada, definitivamente, a resposta para essa pergunta é: não é tudo igual!

Quando pensamos na lubrificação de máquinas agrícolas, normalmente nos lembramos dos óleos primeiro, mas os principais lubrificantes podem ser óleos ou graxas. O tipo de lubrificante a ser utilizado depende do sistema e/ou componente a ser lubrificado.

Os óleos, menos viscosos, são indicados para os motores, para o sistema de transmissão e para o sistema de freios. As graxas, altamente viscosas, vão nas articulações, conexões, mancais e rolamentos das máquinas agrícolas.

Óleos

Atualmente, os óleos podem ser de origem mineral (petróleo), sintéticos (sintetizados artificialmente) ou semissintéticos (misturas).

E são classificados de acordo com a viscosidade, o índice de viscosidade (IV) e o nível de desempenho.

A viscosidade determina a resistência entre as moléculas do óleo, ou seja, sua capacidade de escorrer ou aderir às peças que ele lubrifica.

Na classificação SAE, a viscosidade dos óleos recebe um número: 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50 ou 60. Quanto maior o valor, maior a viscosidade.

O IV, por sua vez, indica a variação da viscosidade de um óleo de acordo com a temperatura ambiente. Os óleos com elevados IV têm uma menor variação da viscosidade.

Quando seguidos da letra W (de winter, inverno em inglês) indicam que podem ser utilizados a baixas temperaturas, 0W, 5W, 10W, etc., mas é incomum no Brasil.

Já os nomes compostos, indicam que são óleos multiviscosos e, normalmente, aguentam grandes variações de temperatura!

Para facilitar o entendimento, separei a figura a seguir:

Classificações SAE da viscosidade dos óleos e as faixas de temperatura ambiente adequadas para o uso
(Fonte: NQIFS)

Por fim, o nível de desempenho é a classificação em função do tipo de serviço da máquina, feito pela classificação API.

Para motores diesel, de compressão (compression, em inglês), a classificação API é a C e ainda existe uma grande subdivisão nessa categoria.

Mas o importante é saber que cada fabricante dará a correta indicação dos óleos para a adequada lubrificação da máquina agrícola.

Graxas

Ao contrário dos óleos, as graxas são lubrificantes pastosos ou semissólidos.

Elas são utilizadas em mecanismos que não podem ser continuamente lubrificados ou nos quais os óleos não atuam corretamente no local desejado.

Assim como os óleos, existe uma grande diversidade de características das graxas, que podem ser classificadas de acordo com a consistência e substância engrossadora.

A consistência das graxas pode ser de 000, 00, 0, 1, 2, 3, 4 e 5, cada uma com uma finalidade diferenciada.

Classificação, consistência e uso das graxas
(Fonte: elaborado pelo autor, adaptado de Leandro Gimenez)

Em linhas gerais, a graxa é composta da mistura de óleo com aditivo e uma substância engrossadora.

Cada substância engrossadora confere uma característica à graxa, sendo as multiuso consideradas as melhores, à base de lítio (Li) ou mistas (cálcio + sódio).

A lubrificação de máquinas agrícolas com graxa deve ser feita nos chamados pinos graxeiros que se localizam em diversos locais, variando de acordo com cada fabricante.

Como e quando fazer a lubrificação de máquinas agrícolas?

Como realizar a lubrificação do maquinário?

Para realizar a lubrificação do maquinário, precisamos elaborar um plano de lubrificação, considerando uma série de fatores, como:

• quantidade de máquinas/implementos;
• tipo de equipamento/implemento;
• frequência de troca/aplicação;
• tipo de lubrificante a ser utilizado em cada um deles;
• estoque de lubrificantes;
• normas industriais;
• condições de trabalho, entre outras.

Somente assim, com planejamento, conseguimos adequar a lubrificação sem que falte maquinário em serviço ou ainda haja problemas de negligência de manutenção.

Qual o melhor momento para fazer a lubrificação?

Na verdade, isso depende! 

Quando fazer e a frequência de lubrificação de máquinas agrícolas variam principalmente de acordo com o componente em questão.

É de extrema importância seguir as recomendações detalhadas do fabricante.

Lembre-se que, quando se trata de lubrificação de máquinas agrícolas, estamos falando de manutenção preventiva, ou seja, antes de verificarmos que existe um problema!

Algumas dicas são:

1. A troca do óleo de motor e transmissão são feitas com maior facilidade quando realizadas em temperaturas próximas às de operação. Assim, o óleo escoa com mais facilidade. Mas, cuidado, pois pode estar em elevadas temperaturas e pressão.
2. Não só o momento para a lubrificação deve ser escolhido com cautela mas também o local para a sua realização.
3. É muito importante tomar cuidado na hora da lubrificação de máquinas agrícolas para evitar contaminação, fazendo-as em ambientes protegidos como galpões ou oficinas. 

Conclusão

Os lubrificantes, sejam eles óleos ou graxas, são essenciais para o bom funcionamento das máquinas agrícolas.

A lubrificação de máquinas agrícolas é sem dúvida um ponto crucial para garantir a vida útil dos equipamentos.

Um bom plano de lubrificação deverá garantir uma boa eficiência operacional das máquinas no campo.

Ao cuidar bem das máquinas agrícolas, a certeza do sucesso só aumenta!

>> Leia mais:

“Tudo o que você precisa saber sobre lastragem de tratores agrícolas”

“Depreciação de máquinas: todos os cálculos de forma prática”

Qual é a sua maior dificuldade na lubrificação de máquinas agrícolas? Conta pra gente nos comentários!

Dimensionamento da frota agrícola: você sabe como fazer e quais são os benefícios? Confira a seguir!

As máquinas agrícolas são essenciais para praticamente todas as operações no campo, e precisamos delas a postos para a realização das atividades previstas na safra. 

O dimensionamento dessa frota está diretamente relacionado aos gastos e à lucratividade das empresas agrícolas e fazendas.

Falhas de dimensionamento, tanto para mais quanto para menos, poderão provocar prejuízos financeiros como custos excessivos e menor lucratividade.

Ficou curioso e quer entender melhor como o correto dimensionamento da frota agrícola pode melhorar sua lucratividade? Confira!

O sistema mecanizado agrícola e o dimensionamento da frota

Antes de partirmos para o dimensionamento da frota agrícola em si, precisamos entender a dinâmica de planejamento do sistema mecanizado agrícola.

O sistema mecanizado agrícola nada mais é do que o conjunto de equipamentos, máquinas e implementos que realizam todos os processos de uma lavoura comercial. São tratores, arados, grades, subsoladores, semeadoras, colhedoras, etc.

Dependendo da cultura agrícola, valores de 20% a 40% dos custos da produção podem ser oriundos do sistema mecanizado agrícola. Deu para perceber, então, a importância do correto dimensionamento da frota agrícola, não é?

O processo de planejamento pode ser realizado de diversas formas e o dimensionamento da frota agrícola, assim como a seleção de equipamentos e previsão de custos, faz parte desse processo.

Pode parecer simples, mas o planejamento do sistema mecanizado é uma tarefa complexa, pois se trata de uma atividade multidisciplinar, que engloba aspectos das áreas de engenharia, biologia e até economia!

Fluxograma esquemático de processo geral de algoritmos para seleção de sistemas mecanizados agrícolas
(Fonte: Adaptado de Mialhe, 1974)

Com o avanço da informática atrelado à elevada capacidade de processamento de dados pelos computadores, algoritmos têm sido criados para auxiliar no processo de planejamento e dimensionamento da frota agrícola.

As etapas utilizadas por esses algoritmos são os pontos-chave que devemos seguir a fim de fazer o correto dimensionamento da frota agrícola.

Vamos agora analisar esses pontos de forma individualizada, mas tenha em mente que estão interligados.

Análise operacional

De uma forma muito simples, a análise operacional é base para definir o sistema de produção da fazenda.

O sistema de produção nada mais é do que o conjunto sequencial das atividades que serão realizadas para viabilizar a produção agrícola.

Em outras palavras, trata-se de um cronograma das atividades que devem ser realizadas na fazenda, em ordem cronológica, para garantir o bom desenvolvimento das lavouras.

Esquema da análise operacional: operações e suas respectivas épocas de realização em um sistema de produção em cenário imaginário
(Fonte: Adaptado de Milan, 2013)

Nesta análise, é possível ter uma visão completa das atividades e do tempo previsto para sua finalização no decorrer da safra.

Com isso, podemos realizar o planejamento para a seleção – e este planejamento influenciará diretamente o dimensionamento da frota agrícola.

Planejamento para a seleção 

Durante o planejamento para a seleção, baseado na análise operacional, é necessário definir três estimativas primordiais:

• tempo disponível para cada operação,
• ritmo operacional (RO) necessário, e
• estimativa do número de conjuntos (NC).

Todas essas estimativas são baseadas em inúmeros outros fatores e são interdependentes, ou seja, uma depende do valor da outra.

O tempo disponível para cada operação depende muito das condições de clima e solo.

Portanto, para calculá-lo, precisamos analisar desde o número de domingos e feriados, duração da jornada de trabalho, até o número de dias impróprios para o trabalho da frota agrícola (dias com chuva ou muita umidade), etc.

É com base nesse tempo e na área total que obtemos o ritmo operacional (RO).

O ritmo operacional, por sua vez, dividido pela capacidade de trabalho das máquinas, nos dá o número de conjuntos necessários, ou seja, a dimensão da nossa frota agrícola.

É um pouco complexa a determinação do dimensionamento da frota agrícola, não é?

Porém, uma vez feito corretamente, ele deverá potencializar o uso de cada equipamento!

Se a frota for subdimensionada, poderá haver sobrecarga de equipamentos e, consequentemente, aumento do custo de manutenção.

Confira neste artigo mais sobre como gerenciar as máquinas agrícolas.

Caso seja superdimensionada, haverá ociosidade operacional e um maior custo!

Vale ressaltar que nessa fase de planejamento para seleção entram também aspectos de capacidade de trabalho e eficiência operacional.

Eles estão intimamente relacionados aos custos diretos e indiretos, que serão abordados na próxima etapa.

Seleção e aquisição de máquinas

A última etapa, mas não menos importante, é a de seleção e aquisição das máquinas que irão compor a frota agrícola.

Esta etapa deve ser feita de acordo com as características técnicas do maquinário e as necessidades de potência para a realização das atividades propostas. Tais fatores influenciam diretamente no custo operacional!

O custo operacional atrelado ao número de conjuntos nos dará informações preciosas sobre o dimensionamento da frota agrícola: se ele está adequado, super ou subdimensionado.

Apenas pela descrição escrita pode parecer um processo simples, mas envolve cálculos relativamente complexos que não abordarei neste artigo. Você pode ver parte deles aqui no blog, no artigo “Como calcular o custo operacional de máquinas agrícolas (+ ferramenta grátis)”.

Aproveite, inclusive, a ferramenta gratuita para esse cálculo operacional!

Conclusão

Com o avanço da tecnologia, a mecanização do campo se tornou uma realidade que, a cada dia, tende a ser mais e mais acessível.

Entretanto, não deixa de ser onerosa e necessita de muita atenção e cuidado.

A má gestão do sistema mecanizado agrícola pode levar a falhas no dimensionamento da frota agrícola. E uma frota agrícola mal dimensionada significa prejuízos para você, produtor! 

Apesar de parecer simples e fácil, a correta adequação da frota agrícola é uma atividade extremamente complexa e que muitas vezes requer auxílio de profissionais capacitados, como você viu aqui!

>> Leia mais:

“Como produtora economizou em manutenção de máquinas a partir de ação estratégica”

“Telemetria na agricultura: como ela melhora a gestão de máquinas na sua fazenda”

Você sabe como está o dimensionamento da sua frota agrícola? Conte para a gente nos comentários!

Regulagem de colheitadeira: está insatisfeito com o resultado da sua colheita? Confira agora as dicas para melhorá-la!

A colheita é, sem dúvida, a etapa mais esperada pelo produtor rural, afinal, é a hora de colher os frutos de todos os esforços.

Mas é também uma etapa muito delicada e que exige acompanhamento cuidadoso, pois pode influenciar diretamente na produtividade das lavouras.

É comum que ocorram perdas na hora da colheita, mas é importante que sejam o menor possível!

A má regulagem das colheitadeiras pode aumentar essas perdas e reduzir a margem de lucro do produtor.

Como não queremos isso, confira a seguir 5 dicas de regulagem de colheitadeira para garantir uma colheita de sucesso!

O funcionamento e as perdas das colheitadeiras

Antes de seguirmos para as dicas propriamente ditas, vamos conferir um pouco a respeito das principais perdas que ocorrem nas lavouras.

Como vimos, a perda na hora da colheita é comum, mas não pode ser exagerada!

Além das perdas naturais, resultados de intempéries climáticas, pragas ou doenças, existem as perdas relacionadas às colheitadeiras – as chamadas perdas de plataforma e as perdas internas.

As perdas de plataforma são aquelas resultantes da interação da máquina com a lavoura.

Já as perdas internas são aquelas causadas pelos componentes internos das máquinas.

De forma geral, elas resultam principalmente da má regulagem de colheitadeira e deficiências de projeto das máquinas.

Quando pensamos na colheitadeira, temos que lembrar que, apesar de ser uma coisa só, ela é composta de uma série de sistemas internos que trabalham juntos!

São eles:

• plataforma de corte
• alimentação
• trilha
• separação
• limpeza
• transporte e armazenamento

Cada máquina é uma máquina, mas todas apresentam os sistemas juntos, como podemos ver na imagem.

Colheitadeiras com trilha de fluxo radial (esquerda) e de fluxo axial (direita)
(Fonte: Prof. José Paulo Molin)

Cada sistema apresenta diferentes componentes e, apesar de compartimentalizados, os sistemas se complementam e precisam trabalhar juntos, numa sincronia perfeita.

Sistema de corte e alimentação

Os mecanismos de corte e alimentação atuam de forma complementar, onde o primeiro ceifa e o segundo conduz o conteúdo nos elevadores até o sistema de trilha.

Apesar de o princípio ser o mesmo, lembre-se: a colheita de cada cultivo agrícola tem suas particularidades!

No caso de culturas de corte elevado, como trigo, cevada e arroz, a plataforma segadora, que conduz a barra de corte, deve ser rígida para manter o padrão.

Já para a lavoura de soja, como temos vagens próximas da base, a plataforma deve ser flexível no sentido transversal. Assim, ela poderá acompanhar irregularidades do solo, reduzindo as perdas.

No caso do milho, o sistema é dividido em unidades despigadoras!

Aqui já podemos notar que as principais regulagens das colheitadeiras vão variar de acordo com a cultura em que estamos trabalhando.

>> Leia mais: “Como escolher a colheitadeira ideal para sua lavoura”

Sistemas de trilha, separação e limpeza

Na trilha, graças à ação do impacto e atrito, remove-se o grão da planta, seja ele uma vagem, sabugo ou panícula.

Na separação, basicamente é feita a limpeza dos grãos, removendo a palha mais grossa e enviando apenas o grão com palhiço para o sistema de limpeza.

Já no sistema de limpeza, peneiras e ventiladores farão a remoção do palhiço, enviando apenas os grãos limpos para o tanque graneleiro.

Agora que vimos o cenário de funcionamento das colheitadeiras, confira as dicas que preparei para vocês!

5 principais dicas para regulagem de colheitadeira

1 – Programe e faça suas manutenções regularmente

A regulagem das colheitadeiras pode fazer a diferença e garantir performances completamente diferentes em campo.

Além disso, quando realizados periodicamente, os custos com reparos podem ser reduzidos em até 25%!

Da mesma forma que ninguém vai viajar sem conferir se está tudo certo com o carro, não devemos iniciar as atividades de colheita sem as devidas manutenções.

Falhas no planejamento das manutenções, ou ainda, na logística do maquinário pode também levar a perdas na colheita.

Barra de corte, navalhas com folgas, altura e velocidade de rotação do molinete são alguns pontos que devemos estar atentos.

Se quiser aprender mais sobre a manutenção de máquinas e implementos, confere aqui!

2 – Atenção à velocidade de operação

A velocidade de trabalho, ou caminhamento, da colheitadeira pode ser um problema, já que um impacto muito elevado das plantas com a máquina pode aumentar as perdas.

Além disso, a velocidade de avanço define a velocidade de alimentação das colheitadeiras.

A velocidade mais indicada para a colheita pode variar de 4 km/h a 6 km/h. 

Mas cada caso é um caso, já que o valor ótimo de velocidade é influenciado por uma série de fatores relacionados à lavoura e também à colheitadeira utilizada.

Alguns deles são:

• regularidade do terreno;
• produtividade;
• porcentagem de acamamento da cultura;
• presença de pedras, obstáculos e plantas daninhas;
• tipo de plataforma, autonivelante ou rígida;
• sistema de trilha axial ou radial e, principalmente;
• habilidade e capacitação do operador.

Falhas na colheita devido à combinação de diversos fatores
(Fonte: Cotrisoja)

3 – Linhas na semeadura x plataforma de colheita

Essa é uma dica que vale a pena ser citada pois, às vezes, pode “passar batida”!

É importante lembrar que o número de linhas das semeadoras deve ser igual ou múltiplo do número de linhas das plataformas de colheita.

Dessa forma, evitamos desalinhamentos na hora de colher, evitando repasses e perdas desnecessárias.

4 – Faça o acompanhamento de suas perdas

Como podemos saber se estamos progredindo se não fizermos um acompanhamento contínuo de nosso trabalho?

Fazendo o acompanhamento das perdas podemos verificar se está tudo correndo bem ou se precisamos melhorar em algum ponto.

Existem diversas formas de quantificar o desempenho de nossa colheita e você pode saber mais neste artigo sobre indicadores que já publicamos aqui no blog!

Para a soja, é muito comum o uso de copo medidor para conferir os níveis de perdas que podem indicar necessidade de melhor regulagem das colheitadeiras.

Copo de medição da Embrapa para verificação de perdas de colheita em soja
(Fonte: Marisa Yuri Horikawa/Embrapa)

Facilite seus cálculos usando uma planilha gratuita para estimativa de perdas na colheita. Para acessar, clique na figura abaixo!

5 – Capacite os operadores das colheitadeiras

Apesar de parecer ficção científica, caminhamos para uma realidade onde as máquinas poderão trabalhar de forma autônoma!

Mas, enquanto ainda não chegamos lá, o fator humano continua essencial.

Por isso, os operadores das colheitadeiras devem receber treinamentos periódicos sobre o maquinário e os processos agrícolas envolvidos.

Afinal, são os operadores que irão assegurar o zelo, a boa e correta regulagem das colheitadeiras.

Conclusão

Apesar de já estarmos em um elevado nível de integração tecnológica nas lavouras, ainda existem muitas perdas no campo, principalmente relacionadas à colheita.

Por isso, a fim de maximizar a produtividade – e consequentemente os lucros – temos que reduzi-los ao máximo.

E o primeiro passo é quantificar as perdas e identificar a origem dos problemas.

A regulagem adequada das colheitadeiras é um passo importante e essencial nesse processo, já que estão atrelados a outros fatores como os operadores, a manutenção e até mesmo a semeadura!

Espero que tenha conseguido mostrar para vocês o quão complexo é o processo da colheita e que essas dicas sejam úteis!

>> Leia mais:

“Como produtora economizou em manutenção de máquinas a partir de uma ação estratégica”

Restou alguma dúvida sobre a regulagem de colheitadeira? Conte nos comentários os principais problemas que tem encontrado na hora de garantir o desempenho da colheita!

Indicadores do desempenho da colheita de grãos mecanizada: entenda melhor as perdas fisiológicas, físicas e operacionais

Apesar da importância de todos os cuidados ao longo do ciclo de uma cultura, é na colheita que o produtor irá, de fato, converter todos os tratos culturais em um produto comercial.

E todas as perdas ocorridas nessa etapa podem impactar muito a lucratividade da fazenda. Por isso, reduzi-las é fundamental para a saúde financeira da propriedade.

Entenda, a partir de agora, quais são os principais indicadores de desempenho para a colheita mecanizada de grãos e onde estão as perdas mais relevantes da produção relacionadas a essa operação!

Funcionamento da colhedora 

A colheita é a etapa que tem como objetivo retirar o produto agrícola do campo, em tempo hábil, com a mínima perda quantitativa e o máximo de qualidade. 

Porém, para que se obtenha sucesso, devem ser considerados inúmeros fatores que    influenciam diretamente ou indiretamente nesse processo.

O processo de colheita de grãos envolve algumas etapas básicas, sendo elas:

• o corte: que é responsável por cortar ou arrancar a planta ou parte dela;
• a trilha: onde ocorre o desprendimento dos grãos da planta;
• a limpeza: que separa os grãos da palha e do restante da planta.

A colhedora é composta pelos sistemas de corte, alimentação, trilha, separação, limpeza e armazenamento dos grãos, efetuando todas as etapas que vimos logo acima.

Sistemas de uma colhedora
(Fonte: Embrapa, 1998)

Embora as perdas durante a colheita sejam diversas, 80% delas estão relacionadas com a plataforma de corte e alimentação. Destes, uma porcentagem significativa está relacionada à perda de qualidade dos grãos no processo de trilha.

Adiante, falarei um pouco mais sobre as perdas físicas, operacionais e as ligadas à fisiologia da planta.

Indicadores de perdas fisiológicas

As principais perdas relacionadas com a fisiologia da planta acontecem devido ao teor de água (umidade) no grão e ao ponto de maturação fisiológica do grão.

Quando a cultura não atingiu esse ponto de maturação, os grãos não se desprendem devidamente das plantas. Um indicador desse problema são vagens não trilhadas caindo do sacapalhas e das peneiras da colhedora no caso da soja.

Outro problema se deve ao teor de umidade dos grãos, que apesar de terem atingido a maturidade fisiológica estão com umidade superior ou inferior à recomendada para a colheita mecanizada (em torno de 13% de umidade).

No caso da soja, o excesso de umidade dos grãos pode ser observado com a quantidade de grãos quebradiços na colhedora.

Já para o milho, grãos muito úmidos ou secos podem acarretar espigas não colhidas no campo, excesso de grãos quebrados ou amassados e sabugos e sujeira acumulados no tanque graneleiro.

Sobre esse assunto, leia também o artigo “Umidade do milho para colheita: todas as dicas para não perder seus grãos”!

Perdas físicas 

As perdas físicas estão relacionadas muitas vezes aos impedimentos ou dificuldades físicas na colheita. Algumas delas são o excesso de plantas daninhas, a altura das plantas ou desuniformidade do terreno.

Muitas vezes isso pode ser solucionado com um ajuste mais cuidadoso da plataforma de corte e/ou molinete da colhedora.

Problemas relacionados à altura das plantas ou desuniformidade do terreno podem ser indicados pelo amontoamento de plantas na barra de corte, plantas se enrolando no molinete (quando há excesso de plantas daninhas).

Na cultura de milho, esses indicadores se relacionam à perda de espigas. Plantas com alta inserção de espiga podem ter as espigas arremessadas lateralmente na plataforma de corte.

Outro indicador é o excesso de milho debulhado no rolo das espigadoras, o qual ocorre devido às unidades de recolhimento operarem em altura superior à recomendada.

Como medir as perdas físicas

Uma forma de medir as perdas anteriores à colheita, as perdas na plataforma e as perdas totais é pela amostragem.

Ela é feita através de uma armação da largura da plataforma e meio metro de comprimento. Nessa armação serão contados o número de grãos caídos antes da passagem da colhedora.

Para determinar as perdas na colheita deve-se retirar a armação, passar com a colhedora e afastá-la, recolocando a armação no local. A contagem dos grãos caídos irá indicar as perdas referentes ao processo de colheita.

Quantificação das perdas totais: perdas anteriores à colheita (1); perdas na plataforma (2); e perdas totais (3)
(Fonte: Adaptado de Aprosoja)

Perdas operacionais 

As perdas operacionais estão diretamente relacionadas com as regulagens dos diferentes sistemas presentes na colhedora.

Como um sistema está diretamente ligado ao outro, erros na regulagem de um deles podem ocasionar perdas no sistema seguinte também.

(Fonte: Embrapa, 1998)

A velocidade excessiva do molinete ou da colhedora, por exemplo, pode acarretar vagens caídas ou amontoadas na barra de corte, bem como em sobrecarga do cilindro. Essa sobrecarga pode provocar vagens não trilhadas.

As peneiras, divididas em 3 partes, devem estar limpas no terço dianteiro. Já no terço traseiro, deve haver apenas resíduos. 

Caso exista a presença excessiva de grãos na peneira superior, haverá queda de grãos na parte traseira da colhedora.

Na trilha e retrilha, a regulagem do côncavo é de extrema importância, já que pode ocasionar excesso de espigas e vagens não trilhadas no retorno da trilha, indicando uma grande folga entre o cilindro e o côncavo.

Já a pouca folga entre o cilindro e côncavo pode ocasionar na quebra dos grãos, diminuindo a qualidade e facilitando a entrada de patógenos pós-colheita.

Conclusão

Mesmo com toda a tecnologia disponível, as perdas durante a colheita sempre serão consideradas. Mas um excesso de perdas pode acarretar diversos prejuízos na propriedade.

Dessa forma, minimizá-las deve ser o foco no final da safra! Atentar-se às condições meteorológicas e à situação da cultura no campo são os primeiros passos para uma colheita eficiente.

E, como você viu neste artigo, durante o processo de colheita, é essencial acompanhar as etapas, realizando amostragens de perdas sempre que possível. 

É preciso ainda ficar de olho nos diferentes indicadores da colhedora, entendendo qual sinal eles estão passando para que você possa realizar uma colheita mais eficiente e lucrativa!

>> Leia mais:

“5 perdas na colheita que você pode estar sofrendo e o que fazer para resolver”

“O que você precisa saber sobre regulagem e manutenção de implementos agrícolas”

Restou alguma dúvida sobre os indicadores do desempenho para colheita de grãos? Deixe seu comentário abaixo!